Hvordan kan industrielle dyser modstå korrosion og høje temperaturer?

Strategi i materialevalg i ætsende miljø
Kernen i korrosionsmodstanden for Industrielle dyser ligger i deres materialer. I ætsende væske- eller gasmiljøer inkluderer almindeligt anvendte materialer rustfrit stål, polytetrafluorethylen, siliciumcarbid, keramik osv. Disse materialer har stærk kemisk korrosionsbestandighed i strukturen.
Det høje kromindhold i rustfrit stål hjælper med at danne en tæt oxidfilm på overfladen, som effektivt kan isolere det eksterne medium og dermed spille en korrosionsmodstandsrolle. For væsker med høj syre- og alkalistyrke eller indeholdende chloridioner vil udvælgelsen af rustfrit stålkvaliteter indeholdende molybdæn eller andre legeringselementer yderligere forbedre korrosionsmodstanden yderligere.
Polytetrafluorethylen er kendt for sin inerte molekylære struktur og har god tolerance over for de fleste kemikalier. Det er et af de ikke-metalliske industrielle dysematerialer, der ofte bruges til sprøjtning og lægemiddelafgivelse. Til lejligheder, hvor korrosionsbestandighed og mekanisk styrke er påkrævet på samme tid, bliver sammensat struktur eller foret industrielle dyser gradvist en løsning.

Stabilitetsgaranti under høje temperaturforhold
I produktionsmiljøer med høj temperatur, såsom metalvarmebehandling, rengøring af ovngas eller dampsprøjtning, kræves høj varmemodstand til industrielle dyser. Metalindustrielle dyser, såsom varmebestandigt rustfrit stål eller høje temperaturlegeringsindustrielle dyser, har fordele i strukturel styrke og termisk ledningsevne og kan opretholde stabil drift under kontinuerlige høje temperaturer.
Keramiske materialer er også blevet de foretrukne materialer for nogle arbejdsforhold med høj temperatur på grund af deres stabile molekylstruktur, lav termisk ekspansionskoefficient og stærk varmemodstand. Selvom keramik er relativt sprøde, kan deres pålidelighed i industrielle anvendelser forbedres effektivt ved at styrke basestrukturen og stødfast design.
Under ekstremt høje temperaturer bliver termisk deformation og forsegling af industrielle dyser også centrale problemer. Ingeniører optimerer normalt det strukturelle design af industrielle dyser, arrangerer rimeligt fordelingen af termisk stress og bruger høje temperaturforseglingsringe og varmebestandige gevindforbindelser for at reducere tab og lækage forårsaget af termisk ekspansion.

Overfladebehandling og procesforbedringsmetoder
Ud over selve materialets modstand, spiller overfladebehandlingsteknologi også en rolle i forbedring af korrosion og varmemodstand af industrielle dyser. Gennem elektroplettering, kemisk plettering, sprøjtning af keramiske belægninger eller plasmaspray -svejsning kan der dannes et beskyttende lag på overfladen af industrielle dyser for yderligere at forbedre deres stabilitet i barske miljøer.
For særlige procesbehov kan overfladehårdhed og oxidationsmodstand også forbedres ved laserbeklædning, varmebehandling og andre midler. Disse overfladestyrkningsteknologier er relativt stabile til at modstå mikrokorrosion, slibende erosion og oxidation med høj temperatur.

Omfattende vedligeholdelse og brugsstyring
Selvom materialer og processer konstant optimeres, kan rimelig brug og regelmæssig vedligeholdelse ikke ignoreres. Ved arbejdsvilkår med stærk korrosivitet eller store temperatursvingninger skal brugsovervågning af industrielle dyser styrkes, overfladestrester skal rengøres i tide, og forseglingsdele skal udskiftes, eller installationspositionen skal kalibreres, når det er nødvendigt. Valg af den relevante industrielle dysetype baseret på brugsmiljøet og udførelse af regelmæssige inspektioner kan effektivt reducere risikoen for tab af industrielt dyse, udvide udstyrets samlede driftscyklus og forbedre produktionsstabiliteten.